湖北某裝備有限公司，2003年12月05日成立，主要生產交通運輸類成套設備，職工人數4000余人。

　　2017年9月與我公司簽訂WEAS能源監測分析系統（以下簡稱“節能系統”）合同，共計監測點453個（包含電、水、壓縮空氣以及天然氣），2019年9月再次與我公司簽訂了系統擴容合同，新增能耗監測點數499個。現場的主要設備有空壓機、冷凍泵、冷卻泵、冷水機組、熱風機、抽風機、高溫箱、低溫箱、井式回火爐以及各類機加、噴漆設備。

　　經過我方技術人員的努力和用戶方的大力配合，借助于節能系統的節能和分析診斷功能，目前在設備運行優化、工藝管控優化、管理策略優化等方面均取到了較好的節能收益，具體如下：

　　設備運行優化節能

　　空壓機運行優化節能

　　動力中心空壓機共計4臺，功率全部為250KW，其中兩臺空壓機采用變頻控制（3#、4#），另外兩臺空壓機采用定頻壓力控制加卸載（1#、2#）。4臺空壓機采用聯網運行控制，正常生產情況下開一臺定頻控制空壓機和一臺變頻控制空壓機。通過系統的負荷分析功能分析兩臺空壓機的負荷情況（如圖1-1），可以看出投入運行的兩臺空壓機處于交替加卸載的運行狀態，空壓機的運行明顯處于不經濟的狀態，存在調整優化的空間。

　　4#空壓機基本處于空運轉狀態，每小時耗電83KWh，在此種運行狀態下兩臺空壓機每天運行時長近15小時，4#空壓機每天耗電1200KWh左右。

　　針對上述情況，結合對供氣壓力要求較高的機加廠房供氣現狀（供氣點的壓力是0.76Mpa，要求不低于0.70Mpa），調整空壓機的供氣壓力參數設置，將變頻空壓機的加載壓力下限值由原來的08.0Mpa改為0.76Mpa，定頻空壓機的壓力參數設置保持0.80Mpa不變，運行狀態曲線如圖1-2，從空壓機的運行負荷曲線可以看出，定頻空壓機1#基本一直處于加載運行狀態，生產用氣量大時，變頻空壓機4#作為補充供氣使用，并且補充供氣時間很短，其它時間完全處于停機狀態。

　　通過系統的能耗統計功能，統計4#空壓機在參數調整后的4個小時總用電量是139.7KWh，相比之前少用電250KWh，一天少用電1000KWh左右，節約電費600元，年節約電費16萬元。

　　工藝管控優化節能

　　熱風機管控優化節能

　　在表面處理車間，共配有8臺風機，功率為30KW，其主要作用是用于吹干零件上的水分，熱風機通過溫度控制并監控出口溫度，通過吹風機將熱氣吹出。通過系統的負荷分析功能，并結合生產線的開機運行情況，發現熱風機存在空運轉情況。

　　作為為生產線生產服務的熱風機沒有根據生產線的開停機狀態進行同步管控，8臺熱風機每小時耗電150KWh左右，每天約浪費450KWh左右。通過對熱風機的運行狀態進行管控，年節約電費7.1萬元。

　　熱表處理生產線管控優化節能

　　通過系統負荷分析、時比分析功能，分析發現現場熱表處理生產線生產規律比較明顯，每天早上08:00開始開機加熱，生產線負荷變化隨著當天的生產時間推移有規律的變化，但是在下午16:00之后整個生產線負荷沒有任何的變化，直到晚上23:00整個生產線停機（如圖2-3），存在整個生產線空轉空待現象。沒有根據生產計劃安排及時停機，類似情況的5條生產線每月共計浪費電能25800KWh。

結合生產計劃安排對生產線進行管控，調整后實際運行效果，年節約電費15.4萬元。

　　管理策略優化節能

　　錯峰用電優化管控

　　在表面處理車間，共有19條生產線，生產線目前工作時間為8:00-23:00，其中上午10:00-12:00是峰時段，通過系統的負荷分析功能，每一條生產線的負荷在此時間段基本全部是一天中負荷峰值時段，根據當前的各條生產線負荷情況，調整生產時間錯開上午10:00-12:00峰時段，每天減少約2000kWh的差價電費支出（600元），年節約電費支出15.8萬元。

總結：

　　該節能系統已在現場穩定運行近兩年，系統在降低能耗、提升效率、保障運行等方面為用戶提供了各種節能降耗的措施和技術支持，利用系統數據并結合現場的工藝和生產情況，從設備運行優化、工藝管控優化和管理策略優化三個層面實施分析診斷及優化管控，取得了較好的經濟效益，每年的節能效益達到65萬余元。