概述
由一對互相配合和旋轉的葉片（通常呈Z形）所產生強烈剪切作用而使半干狀態的或橡膠狀粘稠塑料材料能使物料迅速反應從而獲得均勻的混合攪拌。該機是各種高粘度的彈塑性物料的混煉、捏合、破碎、分散、重新聚合各種化工產品的理想設備，具有攪拌均勻、無死角、捏合效率高的優點。
2.Z型攪拌槳又稱簡單型攪拌槳，它形狀簡單，使用于在高粘度情況下，對樹脂中的顏料進行分散的混煉。
3.切割型攪拌槳是一種最強韌的攪拌槳，適用于在大功率、重負荷的情況下，對超高粘度物質的捏合操作。使用切割型攪拌槳時，大都采用二槳切線型的排列方式。適用材料：橡膠、氧化鐵、磁性記錄材料等.
4.Σ型攪拌槳是最一般的型式，它適用與在捏合和槽內必須有較大移動的外理物質的捏合操作，主要作用于二槳重迭的排列方式，忒別是擠壓脫水操作的情況，最適合使用Σ型攪拌槳。適用材料：印刷油墨、巧克力、碳素材料等。
.對于焊接式定位，在用戶購機前后，根據廠家提供的地基圖，澆注地基時將六塊經水平角尺校正好的20cmx20cm的碳鋼中板澆于地基中后，將該機移至已預制的地基上，將該機地盤與澆注在地基的六塊方鐵直接焊接即可。
用戶根據供方提供的地基圖，在澆注地基時預留地腳螺栓方洞，在該機購回后，移至地基上，采用二次澆灌法將地腳螺栓澆埋
1、捏合機安裝后首先進行清理、去污及擦拭防銹油脂。檢查各潤滑點，注入潤滑油（脂）。
2、開車前檢查三角皮帶漲緊程度，通過調節螺栓將電機移至適當位置。
3、檢查緊固件是否松動，蒸汽管道是否泄露，電路及電器設備是否安全。電加溫型捏合機一定要有接地裝置
4、試車前將捏合機室清理干凈，作10-15分鐘空運轉，確認機器運轉正常后再投入生產。通常新機齒輪（含減速機）初期使用時噪聲較大，待走合一段時間自然減小。
5、使用蒸汽加溫時，進管道處應裝有安全閥及壓力表，蒸汽壓力不得超過標牌知識的拌缸使用壓力要求。
6、拌漿捏合時應減少使用反轉。
7． 各潤滑部位應經常注油。
8． 墻板密封部不應有原料泄漏現象。
9． 皮帶松緊程度適宜，定期檢查調整或更換。
10． 蒸汽管道不允許泄漏，機器停用時應關閉閥門，并保證安全閥壓力表的可靠性。
一部好的設備它最需要的是日常的保養，具體事項如下：
1、傳動系統：
A三角帶為易損件，三角帶的松緊應適宜，伸長后，調整電機座即可。
B圓柱齒輪減速機使用齒輪油，第一次保養為500工作小時，其余參考減速機使用說明書。
C捏合機傳動齒輪應定期加入潤滑脂。
D主機軸端軸承處應定期加入潤滑脂。
2、液壓系統：
液壓系統應定期更換油品，并注意油質是否變色，換油約每年更換一次。液壓缸的保養注意是否漏油并保證活塞桿的清潔。
3、若為真空型：
真空泵的保養請參照真空泵使用說明書，切忌無水運轉，緩沖罐內應定期排水。
4、加熱系統：
蒸汽加熱系統應定期檢查各閥門管路，最重要的是安全閥的檢查，避免攪拌缸夾套過載承壓。導熱油加熱系統，嚴禁電熱罐干燒，并注意檢查家套內的導熱油量，隨著導熱油的損耗，隨時添加。
5、軸封部分：
軸封采用四氟乙烯V型環或四氟盤根，或其兩者的組合使用。日常檢查軸封部位不可太松，應調整至略具壓緊的狀態，但不可強力太緊。軸封部位應每半年作一次大保養，拆下密封座，并用硅油清潔軸頸與密封座室，更換V型環或四氟盤根，應采用斜切口。
6、每班捏合結合，應清洗拌缸口，合好上蓋。
| 型 號 | NH－5 | NH－40 | NH－100 | NH－300 | NH－500 | NH－1000 | NH－1500 | NH－2000 |
| 容量（L） | 5 | 40 | 100 | 300 | 500 | 1000 | 1500 | 2000 |
| 拌槳轉速（rpm) | 33、23 | 45、23 | 35、22 | 37、21 | 37、21 | 35、25 | 30、16 | 45、30 |
| 主電機功率（kw) | 0.75 | 2.2 | 3、4、5.5 | 7.5、11 | 15、18.5 | 22、30、37、45 | 22、30、37 | 45 |
| 加熱方式 | 蒸汽：壓力（MPa) | 0.3 |
| 電加熱：功率(kw) | 1 | 4 | 4 | 6 | 16.2 | 25 | 32.4 | — |
| 真空度（MPa) | 0.094（真空型捏合機） |
| 壓力（MPa) | 0.45（壓力型捏合機） | 0.35（壓力型捏合機） |
| 外形尺寸(mm) | 650* 400* 705 | 1170* 1100* 480 | 1645* 775* 1540 | 1800* 800* 1400 | 3000* 1000* 1500 | 3450* 1300* 1600 | 3600* 1420* 1800 | 3900* 1600* 2100 |
| 重量（kg) | 300 | 560 | 1250 | 1600 | 3000 | 4500 | 5800 | 6500
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